赵久志：十年攻关，江汽率先取得新能源电池技术突破

　　没有行业标准，就拿废旧集装箱当作临时试验室；爆破试验5000次，只为电池包拿到100%通关卡……

　　从入职之时即加入新能源汽车产品研发工作，江淮汽车新能源乘用车公司新能源汽车研究院院长助理赵久志，见证了第一代电动车iEV1以来的江淮新能源乘用车快速成长之路。他透露，目前江淮汽车已经实现500公里续航技术，到2025年，电动车有望和传统燃油车达到成本持平，更多走入百姓家。

一个电池包开发投入两年半时间

　　在汽车行业，江淮汽车涉足新能源汽车最早，也是最富成效、产业化推进速度最快的整车企业。

　　2006年7月，赵久志进入江淮汽车技术中心，从事纯电动车产品研发工作。2010年，第一代电动车iEV1投入市场示范运行，首批591辆上路，开启了国内推广新能源电动车产业化的先河。

　　“在新能源汽车研发上，江汽是国内起步比较早的企业。当时公司经过反复的研究，明确了纯电驱动的技术路线。”赵久志说。

　　作为一个新兴事物，电动车的发展需要在各个领域的不断创新来支撑。其中，电池是阻碍其发展的巨大瓶颈。

　　“为了追求长续里程，我们要不断地追求电池的能量密度。然而，能量越高一旦发生安全事故，安全性的危害就会越大。所以，安全性的开发是一个前提，不解决安全问题的能量密度不是真正的创新，不是真正的技术进步。所以我们在电池的开发过程中始终将安全作为研发的主线。”

　　赵久志说，在电池领域研发上，江汽投入很大。一款车一个电池包的开发大概需要两年半的时间，累计研制电池包近百套，研发投入从成组的数据开发、试制到试验，需要上千万元。“只有这种投入，大量的试验验证才能保证产品是安全的，是可靠的。”

废弃集装箱变身临时爆破试验室

　　第一代电动车iEV1使用的是磷酸铁锂电池，安全性好、寿命长，但缺点在于能量密度低，整车只能跑100公里。

　　“2014年前后，很多企业开始尝试使用能量密度更高的三元电池，但它的安全性不够好，必须要先攻关热失控安全问题。”赵久志告诉记者，在电池研发上，从单体到模组到电池包，都是按照江淮技术攻关V字型流程和整车到产品开发NAM流程，严格分阶段、按节点开展相关的样品测试工作。

　　“我们把电池包中的一个单体引爆，看看整个电池包会不会起火爆炸。在第一声爆破后，如果紧接着再有‘嘭’的一声，心情就立刻沉下去，因为试验失败了。”赵久志告诉记者，由于行业暂无标准，没有试验室可以承担爆破测试，因此这个试验是在野外的废旧集装箱中完成的，条件艰苦。“因为这个‘临时试验室’唯一的电器就是一个电灯，大家就只能在集装箱的附近等待，尤其寒冬酷暑，滋味并不好受。”

　　从集装箱拿到失败样品，团队就立刻在附近开展检查测试。“我们给自己定了一个标准，每一个量产的产品，要连续通过100次、100%通过的试验后才能批量生产。”就这样，赵久志和他所在的团队，反复做了5000次试验，终于找到了规律。

坚持以安全作为电池研发前提

　　通过近十年不断攻关，江汽在国内率先取得热失控防护技术突破，基本上实现了热失控的本质安全，在国内率先取得突破，实现了电池包电芯爆炸后不起火，结合世界领先的热管理液冷技术，杜绝了电池安全风险。

　　“现在，第八代技术第三代产品iEVS4的续航里程已经达到了400公里以上，而在试验室中，我们已经掌握了500公里的续航里程技术，这在行业中是领先水平。”赵久志告诉记者，目前城市出行的日里程需求，绝大多数在50公里左右，目前新能源汽车的续航里程已经可以满足“一周充一次电”的需求，在确保安全的情况下，技术团队也在不断尝试提升电池和整车性能。“在此过程中，循环寿命、安全性、成本、快充性能，是我们一直在攻克的难点。”赵久志透露，在不考虑新能源汽车补贴的情况下，电动车和燃油车的综合使用成本将在2025年前后持平，届时，将迎来新能源汽车市场大规模批量产业化的春天。

素材来源：江淮晨报